在第一篇文章中，通過(guò)對(duì)多晶硅主要生產(chǎn)工藝（TCS改良西門子法、硅烷流化床法和冶金法）的比較我們發(fā)現(xiàn)：

1.基于TCS的改良西門子法仍是多晶硅生產(chǎn)最主要的方法
改良西門子法目前為全世界提供了85%以上的太陽(yáng)能級(jí)多晶硅；截至2011年底，全球TOP4多晶硅供應(yīng)商（保利協(xié)鑫、德國(guó)Wacker、美國(guó)Hemlock、韓國(guó)OCI）的18.165萬(wàn)噸產(chǎn)能中有18.1萬(wàn)噸是TCS改良西門子法，占比超過(guò)99.6%。

2.TCS改良西門子法仍是綜合成本最低的多晶硅生產(chǎn)方法
由挪威REC(REC.OL)主導(dǎo)的硅烷流化床法盡管能耗更低，但在考慮折舊后的綜合成本上并無(wú)優(yōu)勢(shì)（4Q11，REC硅烷流化床法多晶硅的綜合成本是$26/kg，同期，保利協(xié)鑫的綜合成本是$19.3/kg），而且這個(gè)局面似乎在未來(lái)一段時(shí)間仍將保持（REC預(yù)計(jì)今年Q4將降至$23/kg，這個(gè)數(shù)值仍高于保利協(xié)鑫去年底實(shí)現(xiàn)的$18.6/kg）。

接下來(lái)，我們以改良西門子法為對(duì)象，研究太陽(yáng)能級(jí)多晶硅生產(chǎn)成本的構(gòu)成和控制。

一、多晶硅生產(chǎn)成本的構(gòu)成

以成本領(lǐng)先的$保利協(xié)鑫能源(03800)$為例 ，我們考察一下太陽(yáng)能級(jí)多晶硅綜合成本的構(gòu)成情況。

（3Q11保利協(xié)鑫多晶硅綜合成本的構(gòu)成情況，來(lái)源：國(guó)泰君安國(guó)際評(píng)級(jí)報(bào)告）

如上圖所示，電力成本、TCS（三氯氫硅）成本和折舊是多晶硅生產(chǎn)中最大的三項(xiàng)獨(dú)立成本，分別占到總成本的32%、21%、16%；排在其后的是蒸汽成本和人力成本，占比降低到7%和6%；其他成本主要包括氣體成本（如氫氣、氯氣）、用水成本、設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)成本等，占比達(dá)到18%。

不難看出，在產(chǎn)業(yè)層面上，降低多晶硅綜合成本的關(guān)鍵是控制電力成本、TCS成本和折舊成本。

二、多晶硅生產(chǎn)的成本控制和新工藝

1. 電力成本的控制

多晶硅生產(chǎn)最主要的成本是電力成本。要降低電力成本，辦法無(wú)外乎兩個(gè)：減少綜合電耗和尋找便宜的電。

(1) 尋找便宜的電

所以，我們看到許多企業(yè)把多晶硅產(chǎn)能建在了電力成本相對(duì)低廉的地區(qū)——水電豐富的西南地區(qū)和電力富余、電價(jià)很低的新疆地區(qū)，如下游產(chǎn)能位于浙江嘉善的$昱輝陽(yáng)光(SOL)$選擇了在四川眉山建設(shè)多晶硅產(chǎn)能，一期工程位于重慶萬(wàn)州（利用當(dāng)?shù)厮娰Y源）的$大全新能源(DQ)$把二期工程放在了電力成本更低的新疆石河子（用電成本約為0.3元/度，而產(chǎn)能位于江蘇徐州的保利協(xié)鑫電價(jià)成本在0.65元/度之上）；而A股$特變電工(SH600089)$旗下的新疆硅業(yè)和$航天機(jī)電(SH600151)$旗下的神舟硅業(yè)則分別選址新疆烏魯木齊和內(nèi)蒙古呼和浩特。另外，也有一些產(chǎn)能位于中部地區(qū)的多晶硅企業(yè)是通過(guò)尋求當(dāng)?shù)卣С值霓k法，來(lái)獲得優(yōu)惠電價(jià)以降低電力成本。

(2) 減少綜合電耗

關(guān)鍵是要減少還原電耗，因?yàn)閷⒏呒僒CS在CVD爐中還原為太陽(yáng)能級(jí)多晶硅是整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中電耗最高的環(huán)節(jié)，還原電耗一般會(huì)占到總電耗的50%-60%。保利協(xié)鑫在4Q11財(cái)報(bào)會(huì)議上表示，“最新還原爐電耗可低至每公斤40千瓦時(shí)，綜合電耗可低至每公斤65千瓦時(shí)”，還原電耗占總電耗的62%；國(guó)內(nèi)另一家多晶硅主要供應(yīng)商目前的綜合電耗為100度，還原電耗占到55%-58%。

 
（CVD還原爐示意圖，來(lái)源：瓦克化學(xué)《FIFTY YEARS OF WACKER POLYSILICON》）

如上圖所示，高純TCS氣體被氫氣還原成高純多晶硅的反應(yīng)是發(fā)生在電加熱至1000～1100℃的預(yù)制硅棒表面（氣相沉積），為防止還原爐內(nèi)表面發(fā)生氣相沉積，也為維持爐體的機(jī)械強(qiáng)度，整個(gè)爐體的內(nèi)表面需要用冷卻液進(jìn)行冷卻。而電加熱高溫硅棒與爐體內(nèi)表面之間的巨大溫差使得大量的熱能通過(guò)冷卻表面損失掉，還原過(guò)程中需要對(duì)硅棒進(jìn)行持續(xù)加熱，這正是還原電耗很高的主要原因。

CVD還原爐生產(chǎn)是一個(gè)非連續(xù)過(guò)程，要降低多晶硅的單位電耗就要提高還原爐的單爐產(chǎn)能和縮短單爐生產(chǎn)周期。現(xiàn)實(shí)情況中，提高單爐產(chǎn)能比縮短生產(chǎn)周期更為可行，目前的收效也更為明顯。

全球CVD還原爐主要供應(yīng)商$GT Advanced(GTAT)$（原GT Solar）的研究表明，增加預(yù)制硅棒數(shù)量和提高還原爐運(yùn)行壓力是提高單爐產(chǎn)能的有效辦法。

如下圖所示，單臺(tái)還原爐的產(chǎn)能隨著硅棒數(shù)量的增加而增加；相同條件下，常壓還原爐（1bar，1個(gè)大氣壓）的產(chǎn)能只有加壓還原爐（6bar）的三分之一。

（CVD還原爐單爐產(chǎn)能與硅棒數(shù)量、反應(yīng)壓力的關(guān)系，來(lái)源：GTAT研究報(bào)告）

正是如此，我們看到CVD還原爐的硅棒數(shù)量在持續(xù)增加，從之前的10對(duì)棒、12對(duì)棒、18對(duì)棒、24對(duì)棒發(fā)展到目前的36對(duì)棒、48對(duì)棒，PolyPlantProject公司(PPP)去年還推出了54對(duì)棒的還原爐。

當(dāng)然，需要明確的是，也不是硅棒數(shù)量越多越牛B。當(dāng)硅棒數(shù)量（包括還原爐尺寸）大到一定程度后，繼續(xù)增加帶來(lái)的節(jié)能效益變得微乎其微（如下圖所示）。

（單位還原電耗與硅棒數(shù)量、反應(yīng)壓力的關(guān)系，來(lái)源：GTAT研究報(bào)告）

由上圖可以發(fā)現(xiàn)，其他條件相同的情況下，加壓還原爐（6bar）的單位電耗不到常壓還原爐的一半。典型例子是，大約10年前，常壓還原爐為主的時(shí)代，日本三菱通過(guò)48對(duì)棒的常壓還原爐才實(shí)現(xiàn)了還原電耗83度/公斤，單爐產(chǎn)量5噸，而現(xiàn)在36對(duì)棒的加壓還原爐就能實(shí)現(xiàn)還原電耗低于50度/公斤，且單爐產(chǎn)量超過(guò)5噸。目前，6bar的加壓還原爐已經(jīng)普及。

近年來(lái)，通過(guò)工藝優(yōu)化CVD還原爐的單爐年產(chǎn)能和單位電耗都取得明顯的進(jìn)步。GTAT提供產(chǎn)品參數(shù)顯示，從2006年4月推出的第一代產(chǎn)品——SDR100型還原爐到2010年9月推出的第四代SDR400型還原爐，單爐年產(chǎn)能從150噸提高到400噸以上，單位電耗從90度/公斤降至45度/公斤。GTAT 2011財(cái)年年報(bào)披露，將要推出產(chǎn)能更大、能耗更優(yōu)的第五代產(chǎn)品——SDR600型還原爐，按計(jì)劃2011年夏天會(huì)在客戶現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行樣機(jī)測(cè)試。

（近年來(lái)CVD還原爐產(chǎn)量和能耗的進(jìn)步，來(lái)源：GTAT產(chǎn)品宣傳冊(cè)）

值得投資者注意的是，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，我們和廠商都不應(yīng)該只追求某一兩項(xiàng)指標(biāo)的超越，無(wú)論這個(gè)指標(biāo)是“硅棒對(duì)數(shù)”還是我們的目標(biāo)——“單位電耗”?；诩扔袟l件，在高單爐產(chǎn)能、低單位電耗和恰當(dāng)?shù)耐顿Y成本、運(yùn)維成本之間尋求平衡才是生存之道。

2. 折舊成本的控制

影響多晶硅生產(chǎn)單位折舊成本的因素主要是產(chǎn)能的單位建設(shè)成本、開工率和折舊年限的選擇。

(1) 產(chǎn)能的單位建設(shè)成本

關(guān)于產(chǎn)能的單位建設(shè)成本有一個(gè)經(jīng)驗(yàn)法則是，年產(chǎn)量1萬(wàn)噸工廠的單位建設(shè)成本是年產(chǎn)量1500噸工廠的一半。這跟傳統(tǒng)化工廠的CAPEX情況類似，因?yàn)槎嗑Ч鑿S的蒸汽、冷卻水、氫氣等的供給及循環(huán)利用裝置、精餾提純裝置、尾氣回收裝置、熱能回收裝置、凝水回收裝置、控制系統(tǒng)的建設(shè)成本，乃至整個(gè)工廠的設(shè)計(jì)成本、工藝成本都有很強(qiáng)的“規(guī)模效益”。

與之類似的情形是，多晶硅廠在原有產(chǎn)能基礎(chǔ)上進(jìn)行擴(kuò)張時(shí)也會(huì)受益于過(guò)程裝置的共享，從而使單位建設(shè)成本較前期有顯著下降。典型案例是韓國(guó)OCI(036490.KQ)和保利協(xié)鑫。周旭輝1007 先生撰寫的深度研究報(bào)告《OCI 與保利協(xié)鑫成本下降之路》顯示，韓國(guó)OCI P3期多晶硅產(chǎn)能的初始規(guī)模是1萬(wàn)噸，對(duì)應(yīng)的單位建設(shè)成本是88美元/公斤（2010年12月建成）；之后在原有產(chǎn)能基礎(chǔ)上進(jìn)行擴(kuò)建，首次新增的8000噸產(chǎn)能，單位建設(shè)成本陡降至40美元/公斤（2011年10月建成）；再次擴(kuò)建的7000噸產(chǎn)能，單位建設(shè)成本進(jìn)一步降至35美元/公斤（原計(jì)劃2011年12月建成，后延至今年Q2）。保利協(xié)鑫IR負(fù)責(zé)人汪滿健 先生在雪球i訪談中表示保利協(xié)鑫2011年新增產(chǎn)能的單位建設(shè)成本低于30美元/公斤。當(dāng)然，除新舊產(chǎn)能間裝置共享產(chǎn)生的“協(xié)同效益”之外，單位建設(shè)成本的大幅下降也得益于近期設(shè)備價(jià)格的明顯降低。

（新舊產(chǎn)能的協(xié)同效益使OCI的單位建設(shè)成本大幅降低，來(lái)源：長(zhǎng)江證券《OCI 與保利協(xié)鑫成本下降之路》）

除了規(guī)模效益和協(xié)同效益之外，提高設(shè)備國(guó)產(chǎn)化率也是國(guó)內(nèi)廠商降低單位建設(shè)成本的途徑。保利協(xié)鑫（江蘇中能）一期產(chǎn)能完全采用進(jìn)口設(shè)備，到四期、五期產(chǎn)能時(shí)設(shè)備的國(guó)產(chǎn)化率已經(jīng)超過(guò)了80%，還自主設(shè)計(jì)了關(guān)鍵設(shè)備——還原爐和單體10萬(wàn)噸、目前世界上最大的冷氫化裝置。類似的情況還有昱輝陽(yáng)光，其二期產(chǎn)能（今年Q3投產(chǎn)）采用的CVD還原爐和冷氫化裝置就是自行提供設(shè)計(jì)方案、托國(guó)內(nèi)廠商生產(chǎn)的。

最后，選擇合適的工藝方案和恰當(dāng)?shù)纳a(chǎn)設(shè)備也可以降低單位建設(shè)成本。GTAT提供的資料顯示，一個(gè)年產(chǎn)6000噸的多晶硅項(xiàng)目，配備20臺(tái)300噸（MTA）還原爐將比配備30臺(tái)200噸（MTA）還原爐節(jié)省數(shù)千萬(wàn)美元的資本支出（CAPEX），因?yàn)槊颗_(tái)還原爐都需要配備氣體供給、冷卻水供給、尾氣回收、冷卻水回收、電源系統(tǒng)、控制系統(tǒng)，30臺(tái)還原爐還需要更大的廠房面積（當(dāng)然，后續(xù)運(yùn)營(yíng)時(shí)需要更多的操作人員，運(yùn)營(yíng)、維護(hù)成本也更高）。氫化工藝及裝置（將STC氫化為TCS）的選擇也是如此，保利協(xié)鑫2011年9月投入運(yùn)行的單體冷氫化裝置已經(jīng)達(dá)到10萬(wàn)噸（MTA），而目前市場(chǎng)上最大的熱氫化轉(zhuǎn)化爐產(chǎn)能也不會(huì)超過(guò)500噸（MTA），這使得冷氫化裝置的單位建設(shè)成本更低。下圖是2009年GTAT測(cè)算的不同工藝方案和產(chǎn)能規(guī)模對(duì)氫化裝置單位建設(shè)成本的影響，盡管有點(diǎn)過(guò)時(shí)（冷氫化工藝現(xiàn)在的優(yōu)勢(shì)應(yīng)該更為明顯），但仍具有指導(dǎo)意義。

（工藝方案和產(chǎn)能規(guī)模對(duì)單位建設(shè)成本的影響，來(lái)源：GTAT研究報(bào)告）

(2) 開工率

高的開工率能有效地?cái)偙挝划a(chǎn)量的折舊成本。國(guó)內(nèi)新建的多晶硅項(xiàng)目從正式投產(chǎn)到實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)產(chǎn)能至少需要一年的時(shí)間（通常是18個(gè)月，甚至更久），在此期間，單位生產(chǎn)成本隨著產(chǎn)能利用率的上升持續(xù)下降。

（昱輝陽(yáng)光的產(chǎn)能利用率和多晶硅生產(chǎn)成本，來(lái)源：據(jù)公司財(cái)報(bào)整理）

注：按擴(kuò)產(chǎn)后3500噸的年產(chǎn)能計(jì)算，昱輝陽(yáng)光4Q11的產(chǎn)能利用率是124%（擴(kuò)產(chǎn)前產(chǎn)能為3000噸/年），不過(guò)考慮到昱輝陽(yáng)光在4Q10財(cái)報(bào)會(huì)議中指出，擴(kuò)產(chǎn)過(guò)程并無(wú)資本性支出（CAPEX），計(jì)算產(chǎn)能利用率對(duì)單位折舊成本影響時(shí)，4Q11的產(chǎn)能利用率可以算作145%（上圖中紅色數(shù)字）。

(3) c折舊年限

折舊年限對(duì)單位折舊成本的影響更像是個(gè)“財(cái)務(wù)技巧”。通常情況下，多晶硅企業(yè)生產(chǎn)設(shè)施的折舊年限是10年。少數(shù)企業(yè)，如保利協(xié)鑫，把生產(chǎn)設(shè)施折舊年限定在了15年，有業(yè)內(nèi)資深人士認(rèn)為這個(gè)差別使其“虛減多晶硅生產(chǎn)成本$2/kg”。

3. TCS成本的控制

（1）冷氫化工藝

降低TCS成本，目前最直接、最有效的方式是實(shí)施冷氫化改造，因?yàn)檩^之“古老”的熱氫化工藝，冷氫化不僅可以降低TCS的生產(chǎn)成本，還能提高TCS的自產(chǎn)率。

之前，受制于專利保護(hù)和技術(shù)門檻，國(guó)內(nèi)多晶硅企業(yè)全部采用的是熱氫化工藝。近年，隨著專利失效，國(guó)內(nèi)工藝及設(shè)備配套的逐步完善，保利協(xié)鑫（江蘇中能）、洛陽(yáng)中硅（前身是我國(guó)多晶硅“老四廠”之一的洛陽(yáng)硅業(yè)）、$南玻A(SZ000012)$（宜昌南玻）、昱輝陽(yáng)光（四川瑞能）、大全新能源、$賽維LDK(LDK)$、特變電工、樂(lè)電天威、天威硅業(yè)、航天機(jī)電（神舟硅業(yè)）、四川永祥（上市公司$通威股份(SH600438)$于2010年2月將持有的四川永祥股份全部回售給母公司通威集團(tuán)，退出多晶硅生產(chǎn)）、東汽峨半（前身是我國(guó)多晶硅“老四廠”之一的峨嵋半導(dǎo)體）等國(guó)內(nèi)主要多晶硅廠商都相繼推出了冷氫化技改計(jì)劃或在新建產(chǎn)能中采用冷氫化工藝。其中，保利協(xié)鑫（江蘇中能）是實(shí)施最早，也最成功的一家，使多晶硅生產(chǎn)成本顯著降低（從公開數(shù)據(jù)來(lái)看，保利協(xié)鑫太陽(yáng)能級(jí)多晶硅的生產(chǎn)成本目前已經(jīng)是全球領(lǐng)先）。

a. 降低TCS生產(chǎn)成本

——冷氫化工藝需要的反應(yīng)溫度在550℃左右，遠(yuǎn)低于熱氫化需要的反應(yīng)溫度1000～1250℃，而且硅粉被氯化氫氣體氯化的次要反應(yīng)是放熱反應(yīng)，可以被主反應(yīng)（氫化反應(yīng)）吸收利用，所以冷氫化工藝的單位電耗在0.7-1.2度/公斤，熱氫化工藝則要達(dá)到2.5-4.0度/公斤；

——熱氫化工藝需要使用碳加熱元件加熱，這不僅會(huì)引入碳污染，而且碳加熱元件屬于“耗材”（一般壽命在3000小時(shí)左右），增加了運(yùn)行成本；

——冷氫化工藝的TCS轉(zhuǎn)化率更高，可以達(dá)到25%-28%，熱氫化的TCS轉(zhuǎn)化率只有16%-20%；

——采用冷氫化工藝后氫化尾氣中的氯化氫氣體不需要回收，在STC（四氯化硅，還原反應(yīng)最大的副產(chǎn)品）氫化為TCS的同時(shí)，冶金級(jí)硅粉也被氯化氫氣體氯化為TCS；

——冷氫化工藝的反應(yīng)裝置是流化床，理論上可以連續(xù)運(yùn)行一年甚至更長(zhǎng)的時(shí)間（與TCS合成反應(yīng)的流化床不同，冷氫化反應(yīng)中金屬硅粉的雜質(zhì)變成了揮發(fā)性物質(zhì)隨反應(yīng)氣體一起離開了流化床，不在床內(nèi)累積，流化床不需要每隔6-10周停機(jī)清理一次）。

國(guó)際多晶硅巨頭美國(guó)Hemlock、德國(guó)Wacker(WCH.DE)、韓國(guó)OCI都采用了冷氫化工藝。從國(guó)內(nèi)的情況來(lái)看，目前使用熱氫化工藝生產(chǎn)的多晶硅最優(yōu)成本也要30美元/公斤（如昱輝陽(yáng)光4Q11，主流熱氫化廠商在35-40美元/公斤），這基本上已經(jīng)是熱氫化工藝的成本底限了，而同期冷氫化工藝的最優(yōu)成本已降至19.3美元/公斤（保利協(xié)鑫4Q11）。

不過(guò)，周旭輝1007 先生2011年3月撰寫的研究報(bào)告指出，國(guó)內(nèi)的冷氫化裝置還不能很好地處理冶金級(jí)硅粉連續(xù)加料和固體粉塵回收問(wèn)題，影響了連續(xù)生產(chǎn)，使“設(shè)備實(shí)際運(yùn)行率在60%以下，與國(guó)際平均 90% 的水平相差甚遠(yuǎn)”。

國(guó)內(nèi)參與冷氫化設(shè)備供應(yīng)的上市公司主要有精功科技和東方電熱。$精功科技(SZ002006)$是國(guó)內(nèi)多晶硅鑄錠爐的主要供應(yīng)商，2011年9月它與朝陽(yáng)科技成立合資公司開始進(jìn)入多晶硅生產(chǎn)線冷氫化改造市場(chǎng)。$東方電熱(SZ300217)$是國(guó)內(nèi)電加熱器的主要供應(yīng)商，通過(guò)與保利協(xié)鑫、洛陽(yáng)中硅的合作，成為國(guó)內(nèi)冷氫化裝置耐腐蝕、耐高壓電加熱器的主要供應(yīng)商。

b. 提高TCS自產(chǎn)率

由于TCS轉(zhuǎn)化率更高、單體反應(yīng)裝置產(chǎn)能更大（10萬(wàn)噸 VS. 500噸）、伴隨有氯化反應(yīng)等，采用冷氫化工藝后可以顯著提高多晶硅項(xiàng)目的TCS自產(chǎn)率。

資料顯示，通過(guò)氫化STC自產(chǎn)TCS的成本僅是外購(gòu)TCS成本的三分之一，這使得多晶硅生產(chǎn)成本隨TCS自產(chǎn)率的提升而降低。典型案例是保利協(xié)鑫，該公司從2009年開始實(shí)施冷氫化技改，2010年7月首期20萬(wàn)噸冷氫化裝置（4×5萬(wàn)噸）投產(chǎn)后，總的氫化產(chǎn)能已達(dá)到50萬(wàn)噸/年。公司2010年度業(yè)績(jī)報(bào)告會(huì)提供的數(shù)據(jù)顯示，氫化產(chǎn)能加大后帶來(lái)TCS自產(chǎn)率上升，多晶硅生產(chǎn)成本隨之下降。

 
（TCS自產(chǎn)率提高使多晶硅生產(chǎn)成本下降，來(lái)源：保利協(xié)鑫2010年度業(yè)績(jī)報(bào)告）

（2）其他方法

降低TCS生產(chǎn)成本的其他辦法有，通過(guò)尾氣干法回收和深冷回收提高原料利用效率；通過(guò)凝水回收、熱能回收、廢水綜合回收、高效精餾技術(shù)、優(yōu)化物料輸送提高能源利用效率；通過(guò)增加反歧化裝置將易燃易爆的將DCS（二氯二氫硅）轉(zhuǎn)化為TCS，提高TCS的轉(zhuǎn)化率。

冶金級(jí)硅粉是生產(chǎn)多晶硅的重要原料，為降低冶金級(jí)硅粉的獲取成本，保利協(xié)鑫（江蘇中能）今年收購(gòu)了工業(yè)硅供應(yīng)商四川協(xié)鑫硅業(yè)的全部股權(quán)。四川協(xié)鑫硅業(yè)建在四川省阿壩州理縣，利用當(dāng)?shù)刎S富和廉價(jià)的水電資源生產(chǎn)工業(yè)硅，目前已經(jīng)投資建設(shè)了2臺(tái)16500千伏安（KVA）和4臺(tái)33000千伏安（KVA）的工業(yè)硅爐，設(shè)計(jì)年產(chǎn)能8萬(wàn)噸，可以滿足下游江蘇中能目前6.5萬(wàn)噸多晶硅年產(chǎn)能對(duì)冶金級(jí)硅粉的全部需求。

4. 運(yùn)營(yíng)團(tuán)隊(duì)的多晶硅生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)

與下游的硅片切割、電池制造和組件封裝環(huán)節(jié)不同，多晶硅生產(chǎn)是一個(gè)非常復(fù)雜的化工生產(chǎn)過(guò)程，對(duì)運(yùn)營(yíng)團(tuán)隊(duì)的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)要求很高。國(guó)內(nèi)多晶硅生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)能利用率偏低的一個(gè)重要原因就是，缺乏運(yùn)營(yíng)經(jīng)驗(yàn)，項(xiàng)目達(dá)產(chǎn)周期過(guò)長(zhǎng)：很多新產(chǎn)能從建成到量產(chǎn)都需要一年左右的時(shí)間，至于滿產(chǎn)并獲得持續(xù)的運(yùn)行和穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量，更是需要數(shù)年時(shí)間。而有的多晶硅項(xiàng)目干脆一直都沒(méi)能實(shí)現(xiàn)滿產(chǎn)或穩(wěn)定的產(chǎn)品質(zhì)量。

（2010年國(guó)內(nèi)多晶硅企業(yè)的產(chǎn)能利用率，來(lái)源：長(zhǎng)江證券《OCI 與保利協(xié)鑫成本下降之路》）

 來(lái)自GTAT的資料顯示，國(guó)外一流多晶硅企業(yè)憑借其豐富的運(yùn)營(yíng)經(jīng)驗(yàn)，新建項(xiàng)目通常在半年之內(nèi)就可以達(dá)到設(shè)計(jì)產(chǎn)能并穩(wěn)定運(yùn)行。

 當(dāng)然，國(guó)內(nèi)有幾家多晶硅企業(yè)最近兩年也進(jìn)步很快。通過(guò)招募有美國(guó)MEMC（$休斯電子材料(WFR)$）、挪威REC等傳統(tǒng)大廠任職經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)人員，以及在生產(chǎn)實(shí)踐中認(rèn)真摸索，它們開始積累和應(yīng)用自己的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，不僅生產(chǎn)本逐步減低，有的項(xiàng)目實(shí)際產(chǎn)量也已經(jīng)超過(guò)了設(shè)計(jì)產(chǎn)能，在多晶硅生產(chǎn)上表現(xiàn)得越來(lái)越嫻熟。