漢能太陽(yáng)能集團(tuán)有限公司日前發(fā)布公告宣布公司升級(jí)了公司的生產(chǎn)線，公司稱將采用名為Fab 2.0的方案對(duì)現(xiàn)有非晶鍺硅三疊層電池生產(chǎn)線進(jìn)行升級(jí)改造。Fab 2.0方案包括PECVD工藝的提升及整線生產(chǎn)線的技術(shù)及設(shè)備集成。第一套Fab 2.0方案升級(jí)生產(chǎn)線已交付漢能控股集團(tuán)。

漢能稱Fab 2.0方案進(jìn)一步提升太陽(yáng)能組件的轉(zhuǎn)換效率、生產(chǎn)線生產(chǎn)速率及生產(chǎn)能力，再加上使用更多自動(dòng)化操作流程，大幅減少人力使用，每瓦總制造成本可大幅下降約9.34%。 PECVD用量保持不變，整線生產(chǎn)線之輸出產(chǎn)能可提升50%。

其中PECVD工藝的提升使太陽(yáng)能組件轉(zhuǎn)換效率進(jìn)一步提升，每片組件生產(chǎn)所需之主要?dú)怏w耗量減少，大幅降低直接材料成本。此外，將鋁背電極工藝升級(jí)為銀背電極工藝，增強(qiáng)了光吸收。優(yōu)化了的PECVD工藝使每爐72片晶片的生產(chǎn)時(shí)間從5.5小時(shí)進(jìn)一步縮短至3.2小時(shí)，PECVD單臺(tái)設(shè)備的產(chǎn)出從每天300片提升至每天520片以上。根據(jù)產(chǎn)能平衡性分析，生產(chǎn)線若干部分的產(chǎn)出節(jié)拍從每組件8秒提升至每組件5.8秒。因此，為了匹配5.8秒的產(chǎn)出節(jié)拍，生產(chǎn)線其余部分使用了若干新升級(jí)系統(tǒng)，包括退火工藝、層壓工藝、激光刻?工藝及物理氣相沉積濺射工藝，并對(duì)磨邊、清洗、反壓、激光刻線、激光掃邊及滾焊機(jī)等設(shè)備進(jìn)行了改造和調(diào)整。

此外，公司還宣布了新研制的丁基膠封裝設(shè)備及工藝，此一升級(jí)封裝技術(shù)大幅提高太陽(yáng)能組件的可靠性及使用壽命，可以增加漢能控股產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)力。

漢能太陽(yáng)能集團(tuán)前身鉑陽(yáng)太陽(yáng)能在去年年底就宣布在硅鍺生產(chǎn)線最核心的PECVD工藝上取得重大突破，預(yù)計(jì)集團(tuán)的客戶使用升級(jí)后的生產(chǎn)線制造之每瓦組件成本亦將下降約9%。當(dāng)時(shí)鉑陽(yáng)太陽(yáng)能曾指出，每臺(tái)PECVD的制程周期(含工件架進(jìn)出時(shí)間)約從5.5小時(shí)降低至3.4小時(shí)。

漢能太陽(yáng)能稱第一套Fab 2.0方案升級(jí)生產(chǎn)線已交付漢能控股集團(tuán)，現(xiàn)正處于測(cè)試階段，初步測(cè)試結(jié)果顯示升級(jí)生產(chǎn)線之性能有顯著改善，各種性能及參數(shù)也如預(yù)期般達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)。之后漢能太陽(yáng)能將在2013年年底前向漢能控股集團(tuán)再額外交付7套按Fab 2.0方案升級(jí)后的生產(chǎn)線。